从项目建设到快速达产，从硬仗攻坚到创下月产9.5万吨的历史新纪录，刚刚过去的7月份虽酷暑相伴，但在逆势突围的进程中，陕钢集团汉钢公司各单位通力协作，紧盯中厚板提速提质重点工作，积极克服高温等不利因素，用实干与担当交出了一份火红亮眼的优异成绩单。

　　工艺与技术同优化提质提速齐发力

　　中厚板生产线作为公司转型升级的关键环节，汉钢公司轧钢工序一直在积极思考如何从工艺优化与技术创新中寻找解题思路，实现产量与质量的双提升。

　　在质量管理过程，从优化加热系数入手，根据不同钢种轧制节奏和轧制力矩，在满足工艺要求的前提下尽可能地缩短在炉时间，降低加热炉能耗损失，减少氧化烧损，提升轧机作业率及成材率指标。同时，优化控冷工艺，根据不同钢种调整冷却速率，优化冷却路径，避免产品残余应力过大，保证产品力学性能始终处于最优状态。

　　采用“大压下量或多道次”柔性工艺，兼顾厚度、精度与组织均匀性，同步在轧制过程中，优化程序控制，实现了轧制与对中同时进行，缩短对中等待时间，提升小时过钢量。此外，深化多待一轧技术，通过智能化调度系统精准控制轧制节奏，让多块钢坯按最优顺序排队轧制，提高轧机工作效率，充分发挥轧机的生产能力，进一步提升中厚板产量。

　　精准维护多点联动助力产能再提升

　　汉钢公司以智能化升级、精细化管理和预防性维护为主要举措，全方位夯实生产线设备根基，为中厚板提产增速奠定扎实根基。

　　汉钢公司轧钢工序优化轧辊冷却系统，依照轧制规格自动调节冷却水流量，确保轧辊工作温度稳定在最佳区间，并在换辊后自动执行梯度升温程序，避免冷热冲击导致辊面裂纹。同时，加强轧辊磨削管理，采用高精度多轴联动+智能自适应控制技术，在线测量与补偿，提高磨削精度，全面提升轧制精度。针对加热炉、轧机、冷却系统等关键设备，系统实施了精细化维护策略，运用振动监测等手段实时监控设备状态，提前识别潜在故障，避免非计划停机。推行预防性维修，每月组织相关单位联合巡检，重点维护轧辊轴承、液压系统等易损部件，保障连续生产。

　　强化质量管控体系精品板材筑根基

　　汉钢公司着重强化精品板材质量管控体系，以数字化、标准化、可追溯为核心，实现从坯料到成品的全生命周期质量护航。轧钢工序严控坯料端，使用仓储管理系统实现板坯成分、尺寸、生产批次等信息全程溯源，确保每块钢坯“身份”可查;精准过程管控，运用智能控制系统进行AGC厚度控制，同步引入激光画线仪，实现毫米级检测，并结合大数据分析优化工艺参数，提升板型合格率;加强终端保障，每批次板材取代表板进行力学性能检测，包括拉伸强度、屈服强度等关键指标，确保产品性能符合国家标准;同时，利用MES系统实时采集检测数据，结合全流程追溯码实现质量闭环管理，确保每块板材从原料到出厂全程可控。(陶超 杨帆)