在2008年华燕公司的生产运营当中，军品市场对公司某型号产品的需求量不断增大，而公司军品分厂86F小组正承担该产品的生产和交付。面对巨大的责任和压力，该小组在提高产品生产效率的同时，深化班组管理，持续有序地开展质量互检监督工作，组员们也牢固树立了“细节决定成败”的思想，从8月份至12月平均月产达到了2007年全年的产量，单表一次提交合格率达100%。
    而在当时为了完成这一目标，公司86F小组组长张小华也在工作中不断的思索，在如此紧迫的交付周期内要完成这样批量的产品，很容易给组员造成疲劳厌战的情绪，导致质量问题的发生。
    为了解决这一棘手的问题，组长张小华首先在基础上下功夫。明确了班组管理“八大员”的职责，健全了班组组织机构，并做好班组各方面的日常管理工作。在坚持每日的班前会制度以外，该小组依据全面质量管理中的过程控制原理，结合自身特点，细化节点，严格按节点完成任务，及时将生产作业计划、班组重要事项、编写好的组内分段作业计划每天及时地书写在看板上，让大家一目了然。
    此外还建立了小组内部培训制度，每周安排不少于1小时的培训时间，以邀请分厂经验丰富的工艺技术人员为组员授课的方式，让组员在学习的过程中加强相互间的沟通。为了让组员的技术得到普遍提高，组内持续开展师带徒和多能工培训，使每一名组员至少掌握2道工序的操作技能和一个重点、关键工序的操作技能，为小组的产品生产提供了可靠的技术支持。
    组长张小华在不断提高班组生产效率和效果方面认为，原有的生产流程肯定不能满足现有生产的要求，那么只有进行生产流程再造才可以达到现有的生产目标。
    经过讨论大家一致认为，过去每月下一个生产计划，过程节点控制不严，中间常有磨洋工的现象。要想提高效率，首先要从计划着手，于是决定在全组推行分段作业计划。每月初接到生产指令后，小组先对生产计划进行分析，理清生产重点和难点，同时编制周计划，每天由组长将组内分段作业计划在班组看板上公布。做到定工序、定人、定节点，使大家明白今天要干什么、怎么干、何时完成。同时，小组还自编了各项工作流程和注意事项，并先后制定了《某产品生产过程质量控制八大要点》和《小组内部质量控制责任要求》等质量管理措施，这些措施主要是针对在生产过程中经常出现并影响产品质量的主要问题，同时将质量管理的具体实施计划落实到组员身上。
    86F小组每个组员争做产品质量排头兵，时刻将产品质量放在第一位。组员李小锐是负责某型号产品的组件焊接工作的，以前该组件在焊接完成后进行捡漏，并在装配完成后需要进行充油，然而却出现了漏油的现象。李小锐在发现这类问题后，及时采取相应对策，在对该产品组件焊接后增加了一个自检的环节，并利用放大镜来检验焊接的质量，发现沙眼及时补焊，这一措施有效地解决了该产品组件漏油现象的发生。
    通过一系列的举措，使得86F小组不但在华燕公司军品分厂树立了 “标杆”，也在全公司树立了一个榜样。86F小组在近4个月时间里保持着产品一次提交合格率100%的成绩，被公司评为2008年度三星级质量星级班组，组长张小华也被评为 “明星班组长”。 （刘锦熙）