2月4日，在陕西法士特国家级汽车传动工程研究院试制中心，张超正在忙碌着调试加工轮边减速机壳体。由于项目要求进度急，在整个项目实施过程中，他们采用的毛坯3D打印、组合夹具、CAM软件运用等新技术、新手段，使项目试制周期比正常加工缩短一半。“创新是法士特从三线工厂转身成为中国齿轮行业龙头的法宝，也是我最感兴趣的一项技能挑战。”张超这样说。
当年和张超一起进入公司特壳一车间的有四五十个工人，因为他在实习阶段的优秀表现，得到了公司数控技术大拿黄万长师傅的认可。师傅除了在日常工作中教给他实践技巧之外，还帮助他养成了勤于动脑、不断学习的好习惯。“师傅就像父亲一样，把很多知识和技巧交给我，直到现在，我还会和师傅一起学习、探讨技术问题。”张超说。在师傅的指导下，他的技术水平不断提升，逐渐成为车间生产技术骨干，在工作的第二年就代表公司参加了第二届全国数控技能大赛，荣获陕西赛区数控铣工组亚军，并在全国总决赛中为企业赢得荣誉，还先后获得“全国优秀选手”和“陕西省技术能手”称号。
公司成立国家级汽车传动工程研究院，并建立试制中心集中进行新产品试制工作，要在企业各车间一线选拔一批技术过硬的工人参与其中。得知消息后，张超第一个报了名，并且顺利通过考核。当时有人认为他放着好好的班组长不干，又要从一线重新做起，对于个人的前途来说是走了弯路。但张超有自己的认识，试制中心是新产品的“孵化器”，只有在更多接触新产品的机会中，才能切实提升技术创新水平。
道理听起来很简单，但是事实上要做到并不那么容易。试制中心众多新产品的加工和调试，每一个都是硬骨头，有一次在S变速箱的试制过程中，他坚持吃住在单位，每天休息4、5个小时，终于顺利完成任务。经过这次调试，张超根据发现的问题，对现有的技术方法进行改进，利用CAM自动编程软件，对产品进行提前编程和模拟加工，不但可以提前检验程序及加工过程中的相关问题，而且节省了机床的调试时间。他参与完成的这一个“零件模拟加工及数控编程标准化”改善项目，不仅大幅度提升了新产品生产效率，而且解决了零件毛坯到场后就可以直接生产的问题，有效降低了调试废品率，更重要的是避免了程序错误造成设备调试撞机事故的发生，还为公司创造了经济效益。
2005年参加工作至今的十多年时间，张超从一名一线普通工人成长为高级技师，从当年的大专生到现在的硕士研究生，他一直没有停止对职业追求的步伐。“我的梦想，就是通过自己的不断努力，能够成为大国工匠，为中国汽车工业发展贡献更大力量。”本报记者 杨志勇